Made in Italy: Visita a DRC
Continua il nostro viaggio – dopo il primo “assaggio sul campo” avuto con Ancillotti – nel mondo del Made in Italy della mtb. Questa volta siamo stati a trovare direttamente in fabbrica DRC – High Performance Rims.
Ai non addetti ai lavori suonerà come un nome nuovo, ma in reaLtà DRC è tra i più grandi costruttori di cerchi in alluminio in Italia, vantando tra i propri clienti nomi famosi e storici del mondo ruote sia strada che mtb, i quali si affidano a DRC per realizzare i propri progetti o, in alternativa, rimarchiano direttamente cerchi studiati da DRC stessa. DRC, inoltre, fornisce i propri cerchi anche ad importanti team, tra i quali spicca sicuramente il team Merida Italia nell’XCO.
Ad accoglierci nella loro sede di Lentate sul Seveso (MB), ci sono Gabriele MARINARI e Giancarlo RANZATO, titolari della DRC. Sono proprio loro che ci conducono tra i vari reparti che portano alla nascita di un cerchio.
Tutto inizia da queste barre di allumino, ognuna già trafilata con le specifiche del cerchio che alla fine nascerà.
Queste barre vengono quindi inserite in un macchinario che, curvandole, le darà la forma rotonda. Da sottolineare come la maggior parte dei macchinari presenti in DRC siano fatti e studiati in casa per le proprie esigenze. In altre parole, sono unici.
Una volta curvate le barre assumono una forma a spirale che viene quinti sottoposta al taglio. Da qui, come si nota, inizano a prendere forma i cerchi.
A questo punto i cerchi devono però esserre “chiusi”: questo avviene per interferenza creata, principalmente, o da una giuntura raccordata o da due spine speciali in alluminio godronate, a seconda del modello di cerchio. Questo metodo di giunzione assicura un perfetto allineamento delle due parti.
Il punto in cui vi è la giunzione, viene poi saldato chimicamente con l’ utilizzo di colle strutturali bi-componenti epossidiche (le stesse utilizzate nella costruzione dei telai in carbonio) applicate con sistema cd. WEIP DIX che, di fatto, rendono il cerchio una struttura monolitica.
Ora il cerchio, finalmente chiuso, viene sottoposto alla “tortura” del macchinario che effettua i fori. Uno spettacolo per gli occhi!
Adesso è il momento, per i cerchi che ne prevedono l’utilizzo, dell’applicazione delle bussole inox grazie all’utilizzo di questo macchinario. Tale accorgimento assicura una miglior resistenza a fatica del cerchio (oltre a facilitare non di poco il lavoro di chi poi monterà le ruote).
I soli cerchi da strada per freni a pattino, vengono poi passati alla macchina per la rettifica della pista frenante.
Per finire, i cerchi vengono o marchiati al laser con la macchina specifica o rifiniti con l’applicazione degli adesivi.
A breve usciremo con il test del modello specifico da enduro studiato e realizzato da DRC: il Big Horn 25 che abbiamo utilizzato nelle ultime gare di enduro della stagione con, ve lo anticipiamo, ottimi riscontri.
Per maggiori informazioni sui cerchi DRC: http://www.drc.it/
